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TS16949是什么

TS16949是什么?国际标准化组织(ISO)于2002年3月公布了一项行业性的质量体系要求,它的全名是质量管理体系—汽车行业生产件与相关服务件的组织实施ISO9001:2000的特殊要求”,即可用于TS16949认证TS16949标准
我们从实践角度出发,在背景、目标与意义、内容三方面,对该质量管理体系要求作简要介绍。
1、ISO/TS16949的背景和动态
为了协调国际汽车质量系统规范,由世界上主要的汽车制造商及协会于1996年成立了一个专门机构,称为国际汽车工作组 International Automotive Task Force (IATF) 。 IATF的成员包括了国际标准化组织质量管理与质量保证技术委员会(ISO/TC176),意大利汽车工业协会(ANFIA),法国汽车制造商委员会(CCFA)和汽车装备工业联盟(FIEV),德国汽车工业协会(VDA),汽车制造商如宝马(BMW),克莱斯勒(Daimler Chrysler),菲亚特(Fiat),福特(Ford),通用(General Motors),雷诺(Renault)和大众(Voldswagen)等。
IATF对3个欧洲规范VDA6.1(德国),VSQ(意大利),EAQF(法国)和QS-9000(北美)进行 了协调,在和ISO9001:2000版标准结合的基础上,在ISO/TC176的的认可下,制定出了ISO/TS16949 :2002 这个规范。
2002年3月1日,ISO与IATF公布了国际汽车质量的技术规范ISO/TS16949:2002,这项技术规范适用于整个汽车产业生产零部件与服务件的供应链,包括整车厂。

现在2009年版的ISO/TS16949已经生效,并展开认证工作。
在2002年4月24号,福特,通用和克莱斯勒三大汽车制造商在美国密歇根州底特律市召开了新闻发布会,宣布对供应厂商要采取的统一的一个质量体系规范,这个规范就是ISO/TS16949。供应厂商如没有得到 ISO/TS16949的认证,也将意味着失去作为 一个供 应商的资格。
目前,法国雪铁龙(Citroen),标志(Peugeot),雷诺(Renault)和日本日产(Nissan)汽车制造商已强制要求其供应商通过ISO/TS16949的认证。
2、时间表
a) ISO/TS16949:2002已于去年4月份起开始在全球推行;
b) 第一版的ISO/TS 16949:1999在2003年12月15日废止;
c) IATF对已经注册了ISO/TS16949:1999的企业规定了一个有条件的宽限期:2004年 12月15日前,这些企业必须把目前的认证更新为ISO/TS16949:2002。这个所谓的有条件,就是企业的所有客户必须同意2004年12月15日这个期限。在这个宽限期内,认证公司的监督审核将以原有规定的时间表继续进行;
d) QS-9000第三版(在ISO9000:1994基础上)有效期至2006年12月14日。实际上,在2003年12月15日之后,QS-9000认证将变成一个单独的认证,它不再包括ISO-9001 认证。 ISO/TS16949:2002涵盖了QS9000的90%内容;
e) 在2006年底之前,除了新建立的公司或以前没有经过体系认证的公司寻求ISO/TS16949的认证以外,全球现有的22,000个已经QS9000注册的公司也要转换成ISO/TS16949注册。

f)ISO/TS 16949:2009在2009年第一季度发布,以符合ISO TC176的投票结果,及反映ISO 9001:2008的变化。现已正式在实施。

3、IATF的工作网络
为切实可行,有效地贯彻ISO/TS16949规范,IATF在全球建立了5个地区性的国际汽车监督署(IAOB Internation Automotive Oversight Bureau)。这5个监督署采用相同的 程序方法来监督ISO/TS16949规范的管理,操作和实施。每个监督署的职责包括:
a) 代表IATF,通过相同的程序,贯彻和管理ISO/TS16949的注册全过程。包括见证审核活动,注册审核员的资格培训和考试,监督认证公司和注册审核员的工作质量;
b) 与其他监督署协调,以确保ISO/TS16949注册计划的全球一致性;
c) 贯彻和实施IATF的政策和决定;
d) 负责IATF与全球汽车制造商之间有关标准的协调事宜;
e) 建立和维持IATF的信息数据库以便于注册管理。
这5个监督署分别为 ANFIA, IATF-France, SMMT,VDA-QMC和IAOB。负责亚太 地区的汽车监督署IAOB位于美国密歇根州南费尔德市。只有与其签约的认证机构才可以颁发受IATF承认的ISO/TS16949证书。现在汽车监督署已经在全球批准了48个认证机构。到目前为此,IATF已在全球通过认证机构颁发了大约1700张ISO/TS16949证书,大部分获证公司分布在欧洲和北美洲地区。
IATF成员包括以下汽车制造商:
· BMW · DaimlerChrysler
· Fiat · General Motors(包括Opel Vauxhall)
· Ford · PSA Peugeot-Citroen
· Volkswagen · Renault SA
以及上述公司的贸易协会:
AIAG(美国) ANFIA(意大利)
FIEV (法国) SMMT(英国)
VDA (德国)
4、ISO/TS16949 的特点
ISO/TS16949是 国际汽车行业的技术规范,是基于ISO9001的基础,加进了汽车行
业的技术规范。此规范完全和ISO9000:2000保持一致,但更着重于缺陷防范、减少在汽车零部件供应链中容易产生的质量波动和浪费。
ISO/TS16949是 国际汽车行业的一个技术规范,其针对性和适用性非常明确:此规范只适用于汽车整车厂和其直接的零备件制造商。这些厂家必须是直接与生产汽车有关的,能开展加工制造活动,并通过这种活动使产品能够增值。对所认证的公司厂家资格,有着严格的限定。那些只具备支持功能的单位,如设计中心,公司总部和配送中心等,不能独立获得ISO/TS16949:2009认证。ISO/TS16949:2009的实施,对 三大汽车公司和他们的零备件制造供应商有直接的影响。
ISO/TS16949特别注重厂家的完成品及实现这个完成品的质量系统能力。它认为这是整个制造过程活动的基础。另一个特点是,它特别注重一个机构的质量管理系统的有效性。
ISO/TS16949:2009的审核,是过程的审核。一个过程的审核将把重点放在以用户为中心。它是根据用户的要求来评估厂家的活动,围绕用户的满意度来衡量厂家的表现。另外,三大汽车制造商,对其供应商都提出了产品的特别要求,而 ISO/TS16949:2009的审核,也包括了对满足这些要求的过程审核。
ISO/TS16949把用户的要求和技术规范放在同等重要的位置。因此,认证公司对厂家的认证审核,很多地方类似于第二方的审核。
ISO/TS16949:2009的主要特点之一是,它是受IATF承认的一个单一的全球质量系统标准和注册程序。互相承认将减少第二方和第三方的审核,为厂家节省费用。另外,相对于文件审核,TS16949更注重过程的审核。
由于 ISO/TS16949:2009已包含了ISO9001:2008的所有内容,所以获得ISO/TS16949:2009的认证,也标志着符合ISO9001:2008标准。
5、对受审核方的要求
ISO/TS16949:2009认证注册,只适用于汽车整车厂和其直接的零备件制造商。这些厂家必须是直接与生产汽车有关的,具有加工制造能力,并通过这种能力的实现使产品能够增值。
要求获得ISO/TS16949:2009认证注册的公司,必须具备有至少12个月的生产和质 量管理记录,包括内部评审和管理层评审的完整记录。
对于一个新设立的加工场所,如没有12个月的记录,也可进行评审。经评审符合质量系统规范要求的,认证公司可签发一封符合规范要求的信件。当具备了12个月的记录后,再进行认证审核注册。
经认证获颁证书的机构,如不能继续保持质量体系的正常运转和产品质量的一致性,将有被吊销证书的风险。
6、对审核方的要求
认证公司(审核方〕必须事先得到国际汽车署的审核,批准和授权。认证公司的审核 活动将始终处在国际汽车署的严格监督之下。国际汽车署有权见证认证公司的审核活动并对认证公司实行记分制。扣分的规则是十分严厉的(包括用户对其认证的供应商的投诉〕。违规分达到一定程度,就会被取消认证资格。
ISO/TS16949:2009是对汽车生产和相关配件组织应用ISO9001:2008的特殊要求,其适用于汽车生产供应链的组织形式。目前,国内、外各大整车厂均已要求其供应商进行ISO/TS16949:2009认证,确保各供应商具有高质量的运行业绩,并提供持续稳定的长期合作,以实现互惠互利。

TS16949介绍

一、提到TS16949认证,首先要对TS16949介绍一下,了解ISO/TS16949:2009背景
作为汽车生产的两大基地之一,美国三大汽车公司(通用汽车、福特和克莱斯勒)于1994年开始采用QS-9000作为其供应商统一的质量管理体系标准;同时另一生产基地,欧洲特别是德国均各自发布了相应的质量管理体系标准,如VDA6.1、AVSQ94、EAQF等。因美国或欧洲的汽车零部件供应商同时向各大整车厂提供产品,这就要求其必须既要满足QS-9000,又要满足如VDA6.1,造成各供应商针对不同标准的重复认证,这就急需要求出台一套国际通用的汽车行业质量体系标准,以同时满足各大整车厂要求,ISO/TS16949:2009就此应运而生。
二、实施ISO/TS16949:2009的益处
1.开拓市场:ISO/TS16949:2009作为质量保证的标志有助于企业获得顾客的信任,以获得更为广阔的市场空间。
2.提高顾客满意度:通过实施ISO/TS16949:2009,关注并满足顾客要求,以提高顾客满意度
3.降本增效:持续关注企业运营业绩,改进过程绩效指标,以实现降本增效
4.提高产品和交付质量:运用系统的开发和改进方法,保证产品质量和交付业绩
三、ISO/TS16949:2009的关注点
ISO/TS16949:2009质量管理体系标准有五大关注点,通过这五大关注点的运行实施,改进企业运营业绩,关注点包括:顾客要求和期望、缺陷预防、过程方法、持续改进、建立指标体系
四、ISO/TS16949:2009实施方法
运用系统化的方法开展ISO/TS16949:2009质量体系的策划、建立和实施,以确保组织满足标准要求并提高运营绩效。
1.对企业现场进行差距分析。
2.实施QOS(质量操作系统)培训并开展QOS活动。
3.实施标准培训。
4.利用乌龟图对过程进行定义,确定过程的边界和相互关系。
5.讨论详细过程流程,建立过程流程图,作为程序文件编制的输入。
6.程序文件准备。
7.质量体系试运行,提供ISO/TS16949:2009实施必需的质量工具培训(如APQP培训、FMEA培训、MSA培训、SPC培训、PPAP培训、8D培训等)。
8.开展内部审核,实施改进。
9.向认证机构申请注册审核,以获得ISO/TS16949:2009认证证书。
五.ISO/TS16949的相关背景和动态
为了协调国际汽车质量系统规范,由世界上主要的汽车制造商及协会于1996年成立了一个专门机构,称为国际汽车工作组 International Automotive Task Force (IATF) 。 IATF的成员包括了国际标准化组织质量管理与质量保证技术委员会(ISO/TC176),意大利汽车工业协会(ANFIA),法国汽车制造商委员会(CCFA)和汽车装备工业联盟(FIEV),德国汽车工业协会(VDA),汽车制造商如宝马(BMW),克莱斯勒(Daimler Chrysler),菲亚特(Fiat),福特(Ford),通用(General Motors),雷诺(Renault)和大众(Voldswagen)等。
IATF对3个欧洲规范VDA6.1(德国),AVSQ(意大利),EAQF(法国)和QS-9000(北美)进行了协调,在和ISO9001:2008版标准结合的基础上,在ISO/TC176的认可下,制定出了ISO/TS16949 :2009 这个规范。
2002年3月1日,ISO与IATF公布了国际汽车质量的技术规范ISO/TS16949:2009,这项技术规范适用于整个汽车产业生产零部件与服务件的供应链,包括整车厂.
在2002年4月24号,福特,通用和克莱斯勒三大汽车制造商在美国密歇根州底特律市召开了新闻发布会,宣布对供应厂商要采取的统一的一个质量体系规范,这个规范就是ISO/TS16949。供应厂商如没有得到 ISO/TS16949的认证,也将意味着失去作为一个供应商的资格。
目前,法国雪铁龙(Citroen),标志(Peugeot),雷诺(Renault)和日本日产(Nissan)汽车制造商已强制要求其供应商通过ISO/TS16949的认证。
◆ISO/TS 16949的基本目标:
减少担保.
消除装配线上的不合格品。
已发送产品质量的突破性的进步
◆IATF 注册程序目标
审核结果的一致性.
审核结果的完整性
胜任
独立
在整个审核过程中保持相同审核队伍
相同的审核员、认证公司和注册程序以达到在其他国家能有相同的审核结果
◆IATF 政策
通用的注册要求.
认可机构
验证机构
审核员
监察机构.
通用的认证机构要求
接受标准
合同术语条款
通常的审核员和审核培训资格

DFMEA功能要求

TS16949认证中的DFMEA功能要求是指:DFMEA过程的另一步骤是设计的功能和界面要求的编辑。这个清单包括以下内容:
—总则:考虑产品的目的和它的整个设计意图;
—安全;
—政府法规;
—可靠性(功能寿命);
—负载和使用周期:顾客产品使用方面;
—安静的运作:噪声、震动和刺耳杂音;
—流动性保持力;
—对环境的影响;
—外形;
—包装和运输;
—服务;
—装配设计;
—可生产性设计。

本文由TS16949认证专家整理。

PPAP生产件批准程序

        TS16949标准中的五大工具之一PPAP生产件批准程序(production Part Approval Process/PPAP,以下简称“PPAP”)是指供方按照顾客要求提交生产件并获得顾客批准认可的过程,它是实施APQP、实现顾客要求的关键过程。
PPAP生产件批准程序目的在于确定组织是否已经了解了顾客的工程设计记录和规范的所有要求,制造过程是否具有能力按报价时的生产节拍来持续生产满足顾客要求的产品。
PPAP的一般要求

1  生产件来源及数量
用作生产件批准的零件必须取自稳定的有效的生产过程。典型的取样母体是:1小时到8小时的量产,至少为300件且连续生产的零件。除非顾客有另外的书面规定。
注:1)该有效的生产,必须在生产现场使用与量产环境同样的工装、量具、过程、材料和操作人员。
对于散装材料,“零件”没有具体数量的要求,但提交的样件必须出自“稳定”的加工过程。
2 )生产件是指在生产现场使用正式工装、量具、过程、材料、操作者、环境和过程参数(4MIE)制造的零件。

2  标准样品
组织必须按照顾客的要求和提交要求的规定提供产品样品。
提交时在组织处必须保存一件标准样品,应与生产件批准记录保存的时间相同。必须对样品进行标识,并在样品上标出顾客批准的日期。
3  适用范围
适用于散装材料、生产材料、生产件或服务件的内部的外部组织现场。散装材料不要求PPAP,除非由经授权的顾客代表规定。提供标准目录中的生产件或服务件的组织必须符合PPAP。若经授权的顾客代表正式弃权,应获得同意弃权的文件。

SPC与ISO/TS16949标准条款应用要求对照

SPC与ISO/TS16949标准条款应用要求对照

6.2.2.1  产品设计技能             
 组织必须确保:负有产品设计职责的人员能力达到设计要求并熟练地掌握适用的工具和技术;组织必须识别适用的工具和技术。
7.1.2 接收准则
对于计数数据抽样,接收水平必须是零缺陷。
7.3.1.1 多方论证方法
FMEAS的开发和评审;控制计划的开发和评审。
7.3.2.3 特殊特性
识别过程控制文件,包括图样、FMEAS、控制计划。
7.3.3.1 产品设计输出–补充
设计FMEA,可靠性记录。
7.3.3.2 制造过程设计输出
制造过程FMEAS;有关质量、可靠性、可维护性及可测量性的数据。
7.4.3.1 进货产品的质量
组织对收到统计数据加以评价;接收检验和/或检验,例如基于性能的抽样。
7.5.1.1 控制计划
考虑了设计FMEA和制造过程FMEA的试生产和生产控制计划;控制计划必须列出用于制造过程控制的控制方法;当过程不稳定或不具有统计能力时启动明确的反应计划。
7.5.1.3 作业准备的验证
组织必须使用统计方法进行验证。
7.6.1 测量系统分析
必须进行适当的统计研究。
8.1.1 统计工具的确定
在质量先期策划中必须确定每一过程适用的统计工具。
8.1.2 基本统计概念知识
整个组织必须了解和使用基本的统计概念。
8.2.3.1 制造过程的监视和测量
组织必须对所有新的制造工程(包括装配和定序)进行过程研究;组织必须保持顾客生产件批准程序规定的过程能力或性能。

失效模式机理

        失效模式机理/失效的潜在要因是指设计薄弱部分的迹象,其结果就是失效模式。
        尽可能性地列出每一失效模式的每一个潜在要因和/或失效机理。要因/机理应尽可能简明而全面地列出,以便有针对性地采取补救的努力。
        典型的失效要因可包括但不限于:
—规定的材料不正确;
—设计寿命设想不足;
—应力过大;
—润滑能力不足;
—维护说明书不充分;
—软件规范不当;
—表面精加工规范不当;
—行程规范不当;
—规定的磨擦材料不当;
—过热;
—规定的公差不当。
典型的失效机理包括但不限于:
—屈服;
—化学氧化;
—疲劳;
—电移;
—材料不稳定性;
—蠕变;
—磨损;
—腐蚀。
发生率
        发生率是指某一特定的要因/机理在设计寿命内出现的可能性。描述出现的可能性的级别数具有相对意义,而不是绝对的数值。通过设计变更或设计过程变更(如设计检查表、设计评审、设计导则)来预防或控制失效模式的要因/机理是可能影响发生率降低的唯一的途径。频度应细化为导则以进行估算。

潜在失效分析

        潜在失效分析介绍:潜在失效的后果、严重度及分类。

一、潜在失效的后果
潜在失效的后果定义为顾客感受到的失效模式对功能的影响。
要根据顾客可能发现或经历的情况来描述失效的后果,要记住顾客既可能是内部的顾客也可能是最终用户。如果失效模式可能影响安全性和对法规的符合性,要清楚地予以说明。失效的后果必须依据所分析的具体的系统、子系统和零部件来说明。例如,一个零件可能会断裂,这样会引起总成的振动,从而导致一个系统间歇性运行。系统的间歇性运行可能会造成性能的下降并最终导致顾客的不满。分析的意图就是在小组所拥有的知识层次上,尽可能地预测到潜在失效的后果。
典型的失效后果可能是但不限于以下情况:
—噪音;
—粗糙;
—工作不正常;
—不起作用;
—外观不良;
—异味;
—不稳定;
—工作减弱;
—运行间歇;
—热衰变;
—泄漏;
—不符合法规。

二、严重度
严重度是失效模式最严重的影响后果的级别。严重度是单一的FMEA范围内的相对定级结果。严重度数值的降低只有通过改变设计才能够实现。严重度应细化为导则以进行估算。小组应对评定准则和分级规则达成一致意见,尽管个别产品分析可做修改。

三、分类
本栏目可用于对那些可能需要附加的设计或过程控制的部件、子系统或系统的产品特殊性的分级(如关键、主要、重要、重点)。
本栏目还可用于突出高优先度的失效模式,以便在小组认为有所帮助时或部门管理者要求时进行工程评价。
产品或过程特殊特性符号及其使用服从于特定的公司规定。

FMEA培训

  《潜在失效模式与后果分析:FMEA》第四版已由AIAG发布,并于2008年11月开始生效。此前很多使用者批评现有潜在失效模式及后果分析手册仅仅是完成“表格填写”,而不能提供整个FMEA过程和与其他APQP活动/信息的关联,因而新版备受关注。我司提供FMEA培训(潜在失效模式培训),欢迎以下人员报名参加:企业总经理、副总经理、生产经理、质量经理、IT经理、中高阶管理层及质量工程师。       

        所谓潜在失效模式是指部件、子系统或系统有可能会未达到或不能实现的项目/功能栏中所描述的预期功能的情况(如预期功能失效)。这种潜在的失效模式可能会是更高一级的子系统的潜在失效模式的起因或者是更低一级的部件的潜在失效模式的影响后果。
        对于特定的项目及其功能,列出每一个潜在的失效模式。前提是这种失效可能发生,但不一定发生。推荐将对以往TGW(运行出错)研究、疑虑、报告和小组头脑风暴结果的回顾作为起点。
        只可能出现在特定的使用重要条件下(如超过平均里程、不平的路面、仅供参考在城市内行驶等)的潜在失效模式应予以考虑。
        典型的失效模式可包括,但不限于:
—裂纹;
—变化;
—松动;
—泄漏;
—粘结;
—氧化;
pp—断裂;
—不传输扭矩;
—打滑(不能承受全部扭矩);
—无支撑(结构的);
—支撑不足(结构的);
—刚性啮合;
—脱离太快;
—信号不足;
—信号间断;
—无信号;
—漂移。
注:潜在失效模式应以规范化或技术术语来描述,不必与顾客察觉的现象相同。

第四版FMEA培训内容:
  
提供清晰的逐步解释以开发具稳健性的FMEA;
  阐明DFMEA和PFMEA之间的联系,以及与其它核心工具间的联系;
  强调管理层参与的必要性,及对 FMEA 过程的支持;
  改善严重度、发生度、探测度的评价基准,更适合真实的分析和使用;
  澄清对RPN的使用方法,变更纠正措施行动的优先顺序确定方法,不再以某个具体的 RPN 数值作为纠正措施的门槛(Thresholds);
  增加附录表格样本,适用于特定情况,包括“标准表格”选项,以满足现有FMEA使用。
  本课程以产品设计开发过程为主线,配合案例分析,逐步展开FMEA在设计过程中的应用,以及与其它设计开发工具的联结;同时组织学员借助贵司产品开发为例展开练习和讨论。

过程FMEA的开发

负责过程的工程师掌握一些有益于过程FMEA准备工作的文作的文件是有帮助的,TS16949认证五大核心工具中的FMEA从列出过程期望做什么样和不期望做什么的清单,即过程意图开始。
过程FMEA应从一般过程的流程图开始。这个流程图应明确与每一工序相关的产品/过程特性。如果有的话,相应的设计FMEA中所明确的一些产品影响后果应包括在内。用于FMEA准备工作的流程图的复制件应伴随着FMEA。
为了便于潜在失效模式及其后果分析的文件化,FMEA准备工作中所有的框图的复制件应伴随FMEA过程。
4.7.1  PFMEA开发必备条件
开发PFMEA应分析并掌握制造和装配操作和要求,并编制过程流程图。PFMEA最重要的输入是过程流程图。
4.7.2  过程流程图和PFMEA的联结
过程流程图通过过程—从输入到输出描述产品流程。应像包含他们的输出(产品特性、要求、交付等)和输入(过程特性、变异来源等)一样包含制造和装配过程的每一步。过程流程的细节取决于过程开发讨论的阶段。初始的流程图一般应考虑高一级的过程图。需要更详细的分析去识别潜在失效模式。
PFMEA应与过程流程图信息一致。过程流程图范围包括从单独零部件到装配的材料,以及装运、接受、运输、仓贮、搬运、标识等所有过程。
PFMEA开发对过程流程图的要求是:
—明确每个操作/步骤的输出和产品相关要求;
—明确每一个操作/步骤绩效要求;
—提供小组识别潜在失效模式的基础。
过程流程图、PFMEA和控制计划开发宜由一个跨功能小组完成,以保持其连续一致性。
4.7.3  其他工具和信息来源
有助于提供给小组的、在过程要求上的其他信息来源包括:
DFMEA功能要求;
—图纸和设计记录;
—过程清单;
—关系(特性)矩阵图;
—内部和外部(顾客)的不符合(也即是在历史资料上知道的失效模式);
—质量和可靠性历史。