作者归档：ts16949认证咨询专家

顾客所有的生产工装

TS16949标准理解–7.5.4.1 顾客所有的生产工装
顾客所有的工具以及制造、试验、检验工装和设备应予以永久性标识，以使每一工装设备的权属关系清晰可见并可以确定。

TS16949标准理解与实施要点：

有时，顾客会提供一些用于其制造产品或提供服务的工装、设备和工具；
当存在顾客提供的工装、设备和工具时，应对其进行永久性的标识。标识的目的是可以清晰地识别是顾客提供的工装。
对顾客提供的工装、设备进行标识的方法有：

1）打钢印；

2）标有顾客名称与编号；

3）代码标识；

4）其他标识等。

标识和可追溯性

TS16949标准理解–7.5.3 标识和可追溯性

适当时，组织应在产品实现的全过程中，使用适宜的方法识别产品。
组织应在产品实现的全过程中，针对监视和测量要求识别产品的状态。
在有可追溯性性要求的场合，组织应控制产品的唯一性标识，并保持记录（见 4.2.4）。

注：在某些行业，技术状态管理是保持标识和可追溯性的一种方法。

注：在生产流程中产品所处的位置并不能表明其检验、试验状态，除非产品本身状态明显，如：自动化生产流转过程中的材料。如果状态能清楚地识别、形成了文件且达到了预定的目的，也可以采用替代的方法。

7.5.3.1 标识和可追溯性-补充
以上 7.5.3 中“适当时”不适用。

TS16949标准理解与实施要点：

1、产品的标识：

1）在汽车行业，必须有产品的标识，以达到可追溯性之目的。而不是“必要时”，才有产品标识和可追溯性。

2）产品标识是在产品或包装上做出的标识，标识方式有：标牌；标签；条形码；电脑码；印章；有关记录等。

3）产品标识的范围包括：外购材料；外协加工件；半成品；成品。

4）产品标识的目的：有利于正确使用和加工；防止混淆；有利于贮存控制；有助于分析失效及采取纠正措施； 有利于实现可追溯性；防止产品错误的流入下一道工序或出货。

5）产品标识的要求：产品标识应与规定的文件，如作业文件、检验文件、发货文件、规范合同等相关联或相一致。

2、产品状态的标识应注意的四个问题：

1）一般来说，在正常生产流程中产品所处的位置并不能体现其产品的状态，除非产品本身状态明显。

2）产品状态的标识采用和实施程度不是绝对的，应根据需要而定，过分的要求不但会增加成本，增加工作难度，而且会出现额外的混乱。

3）必须按控制计划或其他文件的要求，保护好产品的状态标识，当标识遗失或损坏，建议重新验证，并重新进行产品的状态标识。

4）组织应在产品实现的全过程中，针对监视和测量要求识别产品的状态。

3、产品实现过程中的某些记录是实现追溯的重要依据，如订单上的采购单号；制造命令单或派工单上的订单号；采购单上的采购单号；来料验收后的来料验收单号；领料单注明其用途的订单号；仓库进出产品的凭证号等。

当有如下两种情况时，可不进行标识：不标识不会引起产品混淆时，当无追溯要求时。

生产和服务提供过程的确认

TS16949：2009标准理解–7.5.2 生产和服务提供过程的确认

当生产和服务提供过程的输出，不能由后续的监视或测量加以验证，使问题在产品使用后或服务交付后才显现时，组织应对任何这样的过程实施确认。
确认应证实这些过程实现所策划的结果的能力。
组织应对这些过程作出安排，适用时包括：
a）为过程的评审和批准所规定的准则；
b）设备的认可和人员资格的鉴定；
c）特定的方法和程序的使用；
d）记录的要求（见 4.2.4）；
e）再确认。

7.5.2.1 生产和服务提供过程的确认-补充
7.5.2 的要求应适用于所有生产和服务提供的所有过程。

TS16949标准理解与实施要点：

1、本要素指的过程是：
  1）产品特性不易测量或不能经济测量的过程；
  2）操作和保养需要特殊技能的过程；
  3）输出的结果不能通过其后的监控和测量验证的过程；
2、过程涉及的主要活动是：过程确认、过程策划、过程监控、过程评审、过程改进。
3、在汽车行业，过程确认的对象或特殊过程包括，但不限于：焊接和钎焊、表面或界面处理作业、涂漆、热处理、注塑成型、电镀、铸造及锻造中的若干主要工序、某些生物化学过程、时间参数控制过程。
4、特殊过程的加工质量不能完全依靠其后的检验把关，使质量不合格的产品容易混过检验这一关，这样，产品的质量、缺陷在后续的工序或产品使用中才暴露出来，这会给自身带来较大的经济和信誉损失。
5、对过程的控制要点：
  1）过程的操作者要经过培训，只有经过培训合格得到认可的资格操作者才能上岗作业；
  2）对过程的设备进行预先鉴定与认可；
  3）对过程参数进行连续不断的监控，并进行记录；
  4）必要时，必须保存经鉴定合格的过程、设备和人员的记录；
  5）再确认，按规定的时间间隔，或有问题发生时重新确认。

服务信息反馈

TS16949：2009标准理解–7.5.1.7 服务信息反馈

应建立并保持与制造、工程和设计部门沟通服务问题的过程。
注：将“服务问题”增加到本条款，其目的是为了保证组织了解其外部发生的不合格。

7.5.1.8 与顾客的服务协议
当与顾客达成服务协议时，组织应验证以下项目的有效性：
-组织的任何一个服务中心；
-任何专用工具或测量设备；
-服务人员的培训。

理解与实施要点：

1、组织应建立沟通程序，以确保服务的信息得到及时反馈。
2、服务的重要性：
    1）对于提供服务的组织来说，售后服务是赢得顾客满意的一个重要条件；
    2）当组织与顾客签订服务协议时，组织必须满足协议的要求；
    3）服务信息的反馈将有利于组织了解其外部不合格的情况，并促进其改进。
3、服务涉及的主要活动：
    1）确定服务需求；
    2）服务策划；
    3）实施服务；
    4）验证服务效果；
    5）服务信息反馈或服务结果报告等。
4、服务内容包括，但不限于：
    1）提供产品使用说明书；
    2）提供产品维护说明书：
    3）提供技术咨询和服务；
    4）提供备件和配件；
    5）提供配套服务；
    6）提供维修网点与保修服务；
    7）提供售后安装服务，调试设备服务；
    8）向顾客提供产品改进的必要信息；
    9）主动的做好质量回访，质量回访可定期进行，也可不定期进行，目的是及时了解和处理产品质量问题。
   10）对服务人员进行培训。
   11）做好顾客信息反馈处理，并将这些信息迅速通报制造、工程和设计部门。
5、对服务相关项目的有效性进行验证，包括监视和测量设备。

生产工装的管理

TS16949:2009标准理解-7.5.1.5 生产工装的管理

组织应为工装和量具的设计、制造和验证活动提供资源。
组织应建立并实施生产工装的管理系统，包括：
-维护和修理的设施与人员；
-贮存和修复；
-工装准备；
-易损工装的更换计划；
-工装设计修改的文件，包括工程更改等级；
-工装的修改和文件的修订；
-工装标识，明确其状态，诸如在用、修理或废弃。
如果其中任何一项工作被外包，组织应实施监视这些活动的系统。
注：此要求也适用于车辆维修零件的工装。

理解与实施要点：

组织应建立并实施工装管理体系，以对生产设备加工用的工具和量具的设计、制造、贮存、修复、更换、验证等进行控制。
工装管理实施要点：
1）工装的策划与设计；
2）工装策划结果的评审；
3）工装的自行制造与验收；
4）工装的采购及验收；
5）工装的建档与领用；
6）工装的操作与使用；
7）工装的预防性维护；
8）工装的修理、报废；
9）工装的贮存条件与贮存区域的敲定；
10）工装的定期检定与验收；
11）制定易损耗工装的更换计划，确保工装的使用寿命到期后及时更换；
12）建立适当工装标识，明确其使用状态，如生产用、修理用或放置用标识。
如果工装的设计或制造被分包，组织应对其设计或制作过程实施控制。对顾客提供的工装，应做永久性标识，并妥善保管。

作业指导书

TS16949：2009标准理解-7.5.1.2作业指导书

组织应为所有负责影响产品质量的过程操作人员提供形成文件的作业指导书。这些指导书应在工作岗位易于得到。
这些指导书应来自于诸如质量计划、控制计划及产品实现过程。

理解与实施要点：

        作业指导书是现场作业人员的作业依据，因此建立规范的可操作性的作业指导书是组织的一项十分重要工作。切忌作业指导书的内容与作业人员的作业不一致，这不利于形成一致稳定的产品质量。

        所有过程操作的人员必须有书面的作业指导书，这些指导书应能在作业现场容易得到。作业指导书可包括以下内容：1）作业指导书的名称、编号、版次、制定日期、修订日期及批准；2）所需的零件名称、零件编号或零件系列；3）所需的工具、量具和其他设备；4）特殊特性的符合标识（如果有）；5）自检与互检内容；6）反应计划；7）工具更换的周期；8）有关的工程和制造标准；9）目检辅具；10）SPC及其他过程监控要求。

         作业指导书文件的制定可对照顾客的信息、控制计划、过程工艺流程图、质量计划、工程图纸和规范、实际作业情况等。

控制计划

TS16949:2009标准理解–7.5.1.1控制计划

组织应
-针对所提供的产品在系统、子系统、部件和/或材料层次上制定控制计划（见附录A），包括散装材料及零件的生产过程；
-在试生产阶段都有考虑设计FMEA和制造过程FMEA输出的控制计划；
控制计划应：
-列出用于制造过程控制的方法；
-包括对由顾客和组织确定的特殊特性（见 7.3.2.3）所采取的控制进行监视的方法；
-如果有，包括顾客要求的信息；
-在过程变得不稳定或从统计的角度不具备能力时启动规定的反应计划（见 8.2.3. 1）。
当任何影响产品、制造过程、测量、物流、供应来源或FMEA的更改发生时，应重新评审和更新控制计划（见7.1.4）。

注：评审或更新后的控制计划可能要有顾客批准。

理解与实施要点：

组织必须针对产品的系统、子系统、零部件和/或材料的各层次制定控制计划。
通过控制计划的制定、实施与管理，确保产品的设计过程与制造过程处于受控状态，生产出符合顾客要求的产品。
适用时，控制计划必须覆盖三个典型的阶段：
1）样件控制计划。在制造过程中进行的尺寸测量、材料和性能试验的描述。顾客要求时，组织应有样件控制计划。
2）试生产控制阶段。在原型样件后正式生产前进行的尺寸测量、材料和性能验的描述。试生产在产品实现的过程中定义为一个生产阶段，可能要求在样件制造之后进行。
3）生产控制计划。在大批量生产中，产品/过程特性、过程控制、试验和测量系统的文件化描述。
每一个零部件都必须有控制计划，但在很多情况下，系列控制计划可以包含采用共同过程进行生产的多个相似零件。控制计划是产品质量先期策划过程的输出文件。
组织必须制定控制计划，至少包括基本数据、产品控制、过程控制、方法、反应计划及纠正措施。
组织可采用APQP/CP手册规定的控制计划格式，如果顾客提供控制计划格式，应按顾客提供的控制计划格式执行。
必须透过跨能力小组采用多方认证的方法制定并评审控制计划，当顾客要求时，控制计划需提供顾客评审与批准 。
控制计划是一个动态文件，当下面五种情况发生时，必须适当评审和更新控制计划：产品更改时，过程更改时，过程不稳定时，过程能力不足时，检验方法、频次修订时。