过程FMEA不同于设计FMEA:
过程FMEA是由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。FMEA以最严密的方式总结了开发一个过程时设计小组的思想，其中包括根据以往的经验可能会出错的一些项目的分析。这种系统化的方法体现了一个工程师在任何制造策划过程中正常经历的思维过程，并使之规范化。
过程FMEA的作用:
—确定过程功能和要求;
—确定与产品和过程相关的潜在的失效模式;
—评价潜在失效模式机理对顾客产生的后果;
—确定潜在制造或装配过程起因并确定要采取控制来降低失效产生频度或失效条件测度的过程变量;
—编制一个潜在失效模式的分级表，以便建立下一个考虑预防/纠正措施的优选体系;
—记录制造或装配过程的结果。
顾客的定义
过程FMEA中“顾客”的定义通常是指“最终使用者”。然而，顾客也可以随后的或下游的制造或装配工序、维修工序或政府法规。
小组的努力
在最初的过程FMEA过程中，负责的工程师应能够直接地、主动地联系所有有关领域的代表。这些领域包括(但不限于) 设计、装配、制造、材料、质量、服务和供方，以及负责下一层次装配的领域。过程FMEA应成为促进各相关领域之间相互交换意见的一种催化剂，从而推动小组协作的工作方式。除非负责的工程师有FMEA和团队工作推进经验，否则，由一位有经验的FMEA推进员来协助小组的工作是非常有益的。
过程FMEA的特点
—过程FMEA是一份动态的文件，它应：
a)在可行性阶段或之前进行;
b)在生产用工装到位之前;
考虑到从单个部件到总成的所有的制造工序。
—在新车型或部件项目的制造策划阶段，过程FMEA能促进对新的或更改的过程进行时期评审和分析，以便预测、解决或监控潜在的过程问题;
—过程FMEA假定所设计的产品能够满足设计要求。因设计的薄弱环节而产生的潜在失效模式可包括在过程FMEA中，而其中后果和避免包括在设计FMEA当中;
—过程FMEA推进不依靠改变产品设计来克服过程中的薄弱环节，但是它的确要考虑与计划的制造或装配过程有关的产品设计特性，以最大限度的保证产品能够满足顾客的要求和期望。