设计FMEA(DFMEA)简介：       

设计FMEA是由负责设计的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和说明。对最终的项目以及与之相关的每个系统、子系统和部件都应进行评估。FMEA以最严密的方式总结了设计一个部件、子系统或系统时小组的设计思想(其中包括根据以往的经验可能会出错的一些项目的分析)。这种系统化的方法体现了一个工程师在任何设计过程中正常经历的思维过程，并使之规范化和文件化。
设计FMEA为设计过程提供支持，它以如下的方式降低失效(包括产生不期望的结果)的风险;
—为客观地评价设计—包括功能要求及设计方案，提供帮助;
—评价为生产、装配、服务和回收要求所做的初步设计;
—提高潜在失效模式及其对系统和车辆进行影响已在设计和开发过程中得到考虑的可能性;
—为完整和有效的设计、开发和确认项目的策划提供更好的信息;
—根据潜在失效模式后果对“顾客”的影响，开发潜在失效模式的排序清单，从而为设计改进、开发和确认试验/分析建立一套优先控制系统;
—为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个公开的讨论形式;
—为将来分析研究现场情况，评价设计的更改及开发更先进的设计提供参考。
DFMEA是一份动态文件，应：
—在设计概念定案之前开始;
—在更改发生时或产品开发阶段获得补充信息时进行更新;
—在生产设计放行前完成;
—成为以后重新设计经验的来源。
TS16949认证中五大核心工具的DFMEA包括任何由设计导致的、在制造和装配过程中发生的潜在失效模式和要因。设计更改可以减轻失效模式，如防错设计。如不能减轻，其验证、后果和控制应能传递到PFMEA,PFMEA应体现这些内容。
DFMEA是克服潜在设计弱点，而不是依靠过程控制。但可在制造和装配过程中采取技术和物理限制等措施，如：
—必要的拔模斜度;
—表面处理的限度;
—装配空间(如加工通道);
—钢材硬度局限性;
—公差/过程能力/性能。
DFMEA应考虑产品进入市场使用，采取产品服务可行性和回收的技术和物理限制，如：
—工具的可获得性;
—诊断能力;
—材料分类标记;
—制造过程使用的材料/化学品。